Fabricación de barreras

Fabricación de barreras de seguridad metálicas

Barreras de seguridad metálicas

Las barreras de seguridad metálicas son sistemas de contención de vehículos (VRS: Vehicle Restrain Systems) en el sentido de la norma europea EN 1317ss.

Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO están normalizadas y se producen hoy día por diferentes fabricantes en varios países.

Nota: Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO constan de elementos cambiables. Están disponibles en toda Europa, de forma que se garantiza su disponibilidad en el futuro, para que se puedan realizar, p. ej., trabajos de reparación y/u obras de ampliación.

Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO han sido perfeccionadas durante más de 50 años. Como fueron copiadas una y otra vez, se han introducido en muchos países. Debido a sus ventajas técnicas y económicas, han podido imponerse también en Europa. Han hecho sus pruebas bajo todas las condiciones de tráfico posibles y cumplen las exigencias de la norma EN 1317.

Adquisición de material y eliminación de residuos

El procedimiento de adquisición de material, hasta el control de recepción, está descrito en el manual de gestión de calidad (QMH).

Anexo: Instrucción de trabajo - apartado: C-AA-MW-02 "Pedido de banda cortada para barreras de seguridad metálicas".

Todos los residuos serán recogidos y eliminados correctamente por empresas especializadas. Las medidas correspondientes se documentarán debidamente.

Material base – fleje laminado en caliente

Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO se fabrican de fleje laminado en caliente de la calidad S235 JRG2 (colada continua, calmado por aluminio – no acero Thomas) con las garantizadas propiedades mecánicas-tecnológicas según la norma EN 10025/8.4.1 (Tabla 4).

El S235JRG es un acero calmado por aluminio. Este tipo de acero se ha probado como un material muy idóneo para la fabricación de barreras de seguridad metálicas y, además, es resistente a la fatiga por envejecimiento.

El material base debe ser apropiado para la galvanización en caliente, con un porcentaje de silicio no superior al 0,03% cuando P es <0,01% (según UNE EN 10025/7.5.4).

Los aceros efervescentes no son apropiados para la fabricación de barreras de seguridad metálicas, porque no son resistentes a la fragilización y fatiga por envejecimiento. Como material de partida, el acero calmado es casi un 10% más caro que el acero efervescente, pero los aceros efervescentes son absolutamente impropios para la producción de barreras de seguridad metálicas y constituyen un riesgo para la seguridad vial.

El material para mecanizar se suministra en forma de rollos (fleje laminado en caliente, banda cortada "Strips") y va acompañado de un certificado de fábrica según EN 10204. Los valores químicos (con aluminio) y mecánicos correspondientes deben ser indicados correctamente.

Material de fijación

El material de fijación (p. ej., tornillos, tuercas y discos) PASS+CO lo compra a su proveedor preferente ("single sourcing"), la empresa especializada Fuchs Schraubenwerke de Siegen.

 

Método de fabricación

Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO se fabrican de acuerdo con las especificaciones del fabricante y a base de las normas alemanas del estándar industrial, las cuales, por otra parte, se basan en las especificaciones nacionales pertinentes.

Estas especificaciones nacionales describen los tipos de barreras de seguridad y contienen los dibujos de los distintos elementos de construcción y las normas EN 1317 correspondientes.

Los métodos de fabricación empleados por PASS+CO se diferencian según el diseño de los elementos horizontales, verticales y piezas accesorias.

Equipamiento

Las instalaciones, máquinas, aparatos y herramientas disponibles son aptos para fabricar barreras de seguridad metálicas según las especificaciones nacionales e internacionales pertinentes.

  • El prensado y plegado de los elementos horizontales como, p. ej., largueros y perfiles hueco rectangulares, se realizan con prensas plegadoras. Los largueros Perfil A, Perfil B y otros perfiles abiertos se fabrican con prensas semiautomáticas. Para ello, se dispone de una línea de fabricación con un esfuerzo de presión de 800 toneladas.
  • El perfilado de los elementos verticales como, p. ej., postes y perfiles cerrados, se realiza mediante máquinas perfiladoras.
  • Los demás elementos constructivos se estampan, perforan y pliegan en diversas instalaciones. Los separadores, espaciadores, garras, estribos, etc. se fabrican mediante diversas prensas hidráulicas y excéntricas. La empresa PASS+CO dispone de un amplio juego de herramientas para todas las fases de producción.
  • El curvado de los perfiles de radios se realiza con plegadoras de tres rodillos.
  • La soldadura de las piezas se realiza mediante proceso robotizado. Además, existen varios puestos de trabajo para la soldadura a mano. Todos los trabajos de soldadura se realizan mediante las técnicas de soldadura Electrodo-Mano y Gas protector-Mano (MIG/MAG) y un generador de atmósferas protectoras.

Nota: La soldadura es un método de fabricación especial. Por lo tanto, disponemos de los certificados necesarios de aptitud que acreditan la calidad de empresa especializada en soldadura.

Personal

El personal dirigente y los trabajadores están formados debidamente y disponen de la necesaria cualificación para realizar todos los trabajos pertinentes. Los prescritos certificados de aptitud, p. ej., para los trabajos de soldadura, pueden presentarse en cualquier momento.

Acabado superficial

Las barreras de seguridad metálicas de PASS+CO están acabadas con un recubrimiento de protección galvanizado. Se emplean dos métodos de galvanización:

  • Galvanización en caliente - galvanización de piezas según EN 1461
  • Galvanización de bandas según EN 10326.

Galvanización en caliente - galvanización de piezas 

La galvanización en caliente de los elementos de acero se ha aprobado durante muchas décadas como un método muy eficaz para la protección anticorrosiva. Esto es aplicable también a los elementos constructivos de las barreras de seguridad metálicas, los cuales mantienen su funcionabilidad durante décadas debido a su excelente acabado superficial.

La galvanización en caliente, llamada también galvanización de piezas, se realiza, por principio, de acuerdo con la norma UNE EN ISO 1461.

Antes del proceso de galvanizado, se agrupan y se cargan los bastidores, travesaños, cestos y otros dispositivos necesarios. El material a galvanizar se lía con hilos y se fija mediante ganchos y/o cadenas.

Nota: Es importante que las cargas individuales se agrupen de tal forma que el proceso de galvanización y los procesos siguientes (desengrase, decapado, fluxado, secado, galvanizado) puedan desarrollarse lo más eficientemente posible. Es absolutamente necesario obtener en cada fase de tratamiento el resultado óptimo antes de que comience la fase de trabajo siguiente, así como obtener el rendimiento más alto posible (la mayor productividad en toneladas/hora, con óptima calidad).

Las cargas individuales se agrupan en lo posible con productos del mismo o semejante género, porque sólo así está garantizado que en los baños de pretratamiento individuales se obtengan los resultados deseados.

Esto significa: los materiales agrupados se colocan de tal forma que la distancia entre ellos garantice  una humectación uniforme en las fases de tratamiento siguientes, o bien, que los fluidos aplicados puedan distribuirse uniformemente.

Los pasos individuales del pretratamiento son: desengrase, decapado, lavado, fluxado y secado. Los pasos de trabajo con líquidos químicos se realizan siempre en baños.

El desengrase se realiza en un baño ácido, es decir, dentro de un rango pH de 3 y 4,5. Los componentes del baño se compran a fabricantes renombrados alemanes y tienen como base ácido fosfórico, sustancias orgánicas y

agentes humectantes (disolventes de grasa) adecuados a los tipos diferentes de grasa.

Como el desengrase se realiza en un baño ácido, basta calentar el líquido a unos 20-25 grados, lo que se puede conseguir mediante calentadores eléctricos.

Este método de desengrase hace posible omitir el paso de lavado y proceder directamente al proceso de decapado.

Existe un número suficiente de puestos de decapado, de modo que siempre esté garantizado que los productos estén libres de herrumbres y escamas de óxido y tengan una superficie metálica brillante cuando se sumerjan en el baño de galvanizado.

El proceso de decapado se realiza mediante ácido clorhídrico con una concentración inicial de HCL de un 15%, aproximadamente. Los ácidos clorhídricos con una concentración de HCL inferior al 4% y una concentración de hierro superior a 125 g/l se entregan para su regeneración a una planta de tratamiento externa.

A continuación del proceso de decapado, el producto se conduce al proceso de lavado, para limpiarlo completamente de sales férricas y restos de ácido adheridos que podrían contaminar el baño de fluxado.

El baño de fluxado consta de un agente humectante y una solución fluidificante acuosa que está compuesta en un 40% por cloruro amónico y en un 60% por cloruro de cinc. El baño de fundente se calienta a una temperatura de entre 40 y 50 grados.

Según el procedimiento utilizado (galvanización de bastidores o travesaños), las piezas pasan a un horno de secado donde se evaporan los restos del fundente y, a continuación, se conducen, con una temperatura de entre 30 y 50 grados, a la caldera de galvanizado.

La caldera de galvanizado tiene las siguientes dimensiones: longitud 5 m, ancho 1,6 m, profundidad 2,2 m.

La temperatura de trabajo se sitúa entre los 445º y 450º C.

El proceso de fusión cumple los requisitos de la norma UNE EN ISO 1461.

Se utiliza sólo cinc destilado con un porcentaje Zn superior al 99,99%.

Otros componentes de la fundición de cinc son los elementos aleadores plomo y aluminio que se necesitan para el proceso de galvanizado.

La temperatura del baño de cinc se regula automáticamente.

Debido a la evacuación permanente de las cenizas y residuos de cinc duro, la aleación posterior y el hervido de la masa fundida, está garantizado que el cinc fundido permanezca en su óptimo estado.

La composición de la masa fundida se determina por análisis externos, para que no se arrastren sustancias nocivas para el medio ambiente.

Las piezas galvanizadas se transportan con una grúa a la estación de acabado donde se someten al tratamiento posterior.

Después del enfriamiento al aire se controla la calidad del recubrimiento galvanizado, se realizan los trabajos de acabado final y se comprueba el grosor de la capa de cinc.

El acabado final se limita sobre todo a eliminar los puntos de escurrimiento y huellas de impresión (en bastidores galvanizados) y a los trabajos de acabado en la zona de los puntos de suspensión.

A continuación, las piezas se empaquetan en barricas de embalaje y están listas para su expedición.

Los permanentes controles de calidad del galvanizado y del grosor de las capas de cinc garantizan una constante calidad del galvanizado.

Si se desea, el estándar de calidad puede comprobarse por documentos y certificados de ensayo correspondientes.